Construção do Barco 1

Terminado o projeto, que nunca dispensou uma pequena revisãozinha protelatória, era necessário iniciar a obra.

Comecei comprando uma bancada de marcenaria (que só foi usada como mesa para a máquina de costura), uma plaina manual e alguns equipamentos elétricos, entre os quais uma serra tico-tico e uma lixadeira orbital.

O local para a construção não poderia ser melhor: a casa de meu primo Tom Murray em Santa Tereza, que dispõe de uma gigantesca varanda coberta, onde poderiam ser construídos simultaneamente uns 3 barcos deste tamanho.

A cumplicidade do Tom tem inúmeras vantagens. Em primeiro lugar, ele é um carpinteiro de mão cheia, tendo trabalhado mais de 30 anos na fabricação de molduras e, mais recentemente, na confecção de móveis de sua criação. Como se não bastasse, ele já construiu nesta mesma casa o seu próprio  barco, o Santa Clara, de 31 pés, projeto do Cabinho que mora atualmente na Marina da Glória.

Por fim, ele dispõe de uma lixadeira de fita, uma de disco (adaptada numa furadeira), formões, martelos, uma serra circular, outra para fazer esquadrias, muitas peças de madeiras de lei na sucata de material e um surpreendente exército de mais de 60 sargentos de diversos tamanhos.

Não posso deixar de mencionar a mulher do Tom, Celina, minha prima de sangue, que além de generosamente me receber, tolerar e alimentar durante toda a obra de construção do barco, me emprestou inúmeras vezes sua preciosa régua de aço.

Começamos comprando as chapas de compensado naval de cedro que foram cortadas nas peças que iriam compor o barco.  Na foto abaixo estão algumas dessas peças.  A antepara com dois furos vai suportar o banco. À esquerda, uma das peças internas da bolina, que foi recortada para reduzir peso.

A madeira serrada foi encomendada num mesmo local, já aparelhada nas dimensões finais, toda em cedro, praticamente sem nós.  A quantidade calculada de madeira de 2cm x 2cm presumia que praticamente todas as uniões teriam que ser feitas  com uma ripa deste tamanho. Hoje, acho que só uns 15 % da quantidade encomendada seriam realmente necessários.

O passo seguinte foi emendar com bacalhaus as peças longitudinais. Na foto abaixo, a colagem  das anteparas longitudinais. Os sargentos mantêm os cobre-juntas em posição.

A seguir, o fundo, com o desenho das interseções com as anteparas transversais e a caixa da bolina, antes da colagem.

Na foto abaixo, a cola será espalhada nos bacalhaus para unir as duas peças do fundo, já alinhadas sobre um compensado.

Aqui, o início da montagem do casco, com a costura das duas laterais do casco através de braçadeiras plásticas.

O barco "sai do chão" com a entrada das anteparas transversais e do espelho de popa.

A foto a seguir mostra um detalhe da emenda do costado e da junção dele com a antepara frontal, usando uma ripa de 2cm x 2cm como batente.  Isso se revelou um erro, com enorme consumo de cola para o preenchimento da fresta entre as peças.

A melhor solução teria sido: fixar temporariamente a ripa envolta em plástico com sargentos; colar a antepara com filete na face frontal; remover a ripa e completar a ligação com outro filete, na face posterior.

Barco com o fundo já instalado. A antepara central e o espelho de popa foram fixados com parafusos autoatarrachantes antes da colagem, porque tinham espessura compatível (10mm).  Só na antepara frontal, com 6mm de espessura, foi necessário usar uma ripa.

A instalação do fundo foi feita com braçadeiras plásticas a cada 30cm aproximadamente.

Colagem da peças de  reforço na popa para permitir a utilização de motor de popa. Entre as duas peças que formam o T que homenageia um dos construtores foram instalados pinos de pau marfim, que o Tom chama de cavilhas.

Barco virado de novo, para receber filetes e faixas de fibra de vidro pelo lado interno.

Compartimento estanque de proa, com os filetes e a fibragem já executados. Esta foi a primeira fibragem, aproveitando o fato de que o local era pouco visível para fazer alguma barbeiragem de principiante.  É o local em que o serviço foi mais bem feito. 

Aprendi que não dá para trabalhar em uma área muito grande num dia só.  O cansaço resulta na falta de cuidado e a pressa em acabar à luz do dia é inimiga da qualidade do serviço. Notar como a fibra ao longo das arestas, nesta região, está esbranquiçada. Isso aconteceu porque a impregnação foi mal feita, já quase de noite. Não há conserto para isso. O barco que poderia ficar bonito envernizado deverá receber massa e pintura.

Aqui, o barco já está com a fibra interna e a proteção com resina epoxi executadas.  Os diafragmas que funcionam como afastadores entre o costado e as anteparas longitudinais estão colocados em posição.

Notar o rolo de fibra bidirecional, inclinada a 45°, com 12,5cm de largura e 400g/m².  É o que se encontra no mercado.  Tem cerca do dobro da densidade necessária e dá para fazer uma dúzia de barcos como este.

Na foto seguinte, as anteparas longitudinais estão sendo coladas ao fundo e aos  diafragmas.  Alguns efeitos especiais com sargentos tiveram que ser produzidos de forma a garantir o contato entre as peças a colar.

O convés triangular na proa é composto de duas chapas coladas de 6mm.  A chapa superior fica nivelada com o restante do convés.  A chapa inferior é rebaixada e recebe umas madeiras de reforço em torno da abertura para passagem do mastro. Na foto a seguir vê-se a chapa inferior colocada de cabeça para baixo, de forma a mostrar o reforço. No local do mastro, foi colocado um toco com a mesma seção transversal daquele.

Detalhe do recorte na antepara longitudinal para acomodar a chapa inferior do convés frontal.  O dente fica na seção em que há a transição da espessura do convés de 6mm para 12mm.  A chapa inferior fica apoiada na antepara frontal (à direita, na foto), no trecho rebaixado da antepara longitudinal e em ripas coladas aos costados.  A chapa superior ultrapassa o limite dos costados até a borda do verdugo.

Este é o estaleiro para a laminação das quilhas com a mesma curvatura do casco.  Na falta de madeira disponível, foi construído emendando pedaços de pinho que aguardavam fim mais inglório, na lareira e no forno de lenha da sauna.

A face visível é a de baixo. Os pregos que emendam os pedaços foram batidos até certa profundidade para ficarem com as cabeças todas no mesmo nível (ou quase).

Aqui se vê a primeira quilha a ser laminada.  Os sargentos mantém as lâminas unidas. A curvatura foi obtida sujeitando o conjunto  com pregos dos dois lados da quilha.

Instalação dos apoios para o convés sobre as anteparas longitudinais. São formados de ripas de 2cm x 2cm com muitos entalhes para facilitar a curvatura e aplainados para ficarem nivelados, transversalmente.

Na borda externa, o convés se apoia diretamente sobre o verdugo, que foi laminado de encontro ao casco e, posteriormente, também aplainado para ficar no mesmo nível que os apoios internos.

Fabricação da Vela

Jim Michalak dá um sábio conselho para os construtores de veleiros: comece pela vela!  A razão é simples.  O espaço necessário para desenhar e cortar a vela é o mesmo que é necessário para a construção do barco.  Se a vela for feita antes, pode ser dobrada e retirada da área. Já o barco...

Minha ansiedade em começar a executar o projeto, lançando uma pedra fundamental que não pudesse reverter o empreendimento, me fez decidir fazer a vela em casa, usando uma máquina de costura herdada de minha mãe.

Na foto abaixo, o início da fabricação da vela, com a lonaleve de 5m x 3m usada ocupando quase a totalidade da minha sala.

 A primeira etapa é a marcação de pontos sobre o tecido, que foi feita com a caneta própria para escrever em CD/DVD.  Alguns pontos sujeitos a verificação foram marcados sobre fita crepe.

Na foto seguinte, a vela já está com seu contorno cortado. Sobre a vela, próximo à porta, está a canaleta de plástico que foi usada para o traçado das curvas das bordas. Em primeiro plano, a prega que vai dar concavidade à vela.

A seguir, estão mostrados os reforços dos cantos onde serão colocados ilhoses. Foram construídos gabaritos triangulares em papel Paraná. Cada reforço tem a  área de quatro destes triângulos e será dobrado sobre a aresta da borda da vela. Em cada ponto serão colocados dois reforços superpostos, totalizando quatro camadas de tecido, duas por face, além da camada correspondente à própria vela.

Na foto abaixo, um dos cantos dos reforços, com o "alinhavo" típico de fita crepe.

A batalha mais dura da máquina de costura é coser os reforços dos ilhoses das forras de rizo, lá no meio da vela.  É necessário enrolar a vela num canudo e fazer todas as costuras numa direção, para então enrolar em um canudo na outra direção para fazer as costuras que faltam.  O mais complicado é manobrar a vela para colocar a agulha no lugar certo e no rumo correto. Na foto abaixo, uma trégua nesta árdua tarefa.

Na próxima foto, todos os reforços localizados já foram costurados na vela, faltando apenas o reforço das bordas e os ilhoses.

A lonaleve é produzida industrialmente com um cordão de reforço embutido nas bordas e costurado com solda a quente do tecido.  A idéia original era fazer um reforço das bordas com tecido de fibra de vidro sob uma camada de proteção feito com a própria lonaleve.

Como ainda não estava disponível a fibra, optou-se por usar o cordão original de reforço.  Este cordão foi costurado no centro de uma faixa de tecido, de 15cm de largura, dobrada ao meio (veja foto abaixo).

Em seguida, esta faixa foi colocada envolvendo as bordas da vela e costurada nela com zig-zag duplo sobre todos os reforços, como se pode ver na outra foto.  Nos quatro cantos da vela, os cordões fazem uma emenda por superposição, prosseguindo até o bordo seguinte por uns 20 a 30cm.

Finalmente, a vela pronta, com todos os reforços, faltando apenas os ilhoses.

Para isso, existe uma máquina para cravar ilhoses, parecida com uma furadeira de bancada, à qual se pode adaptar um molde para cada tamanho de ilhós. A máquina custa caro e só consegue cravar ilhoses próximos à borda.

A alternativa adotada foi comprar um par de moldes e uma haste que pode ser aparafusada ao molde superior, usando-se um martelo para fazer o serviço.  O mais difícil é definir por tentativas o diâmetro do corte a ser feito no tecido para que o ilhós consiga entrar e morder a borda do tecido. Depois de escolhido um gabarito adequado, nenhum ilhós foi perdido.

Nas fotos abaixo, o kit-ilhós e a vela pronta, acondicionada num saco feito com sobra de material.

Modelo Reduzido 3

Após a revisão das dimensões das peças, na qual vários erros foram corrigidos, partiu-se para o modelo final, na mesma escala 1:5, com a sofisticação adicional de se utilizar duas espessuras de papel Paraná diferentes, para reproduzir em escala as espessuras de 6mm e 10mm do compensado.

As fotos legendadas dão os passos da montagem.

Montagem inicial do casco com instalação das anteparas transversais. O banco foi realocado para evitar o corte da antepara central no cruzamento com a antepara longitudinal

O fundo é instalado. Notar a emenda e todas as marcações das iterseções entre as peças. O bacalhau do fundo é interrompido para a caixa da bolina e canaletas de drenagem laterais

Vista para a proa, com marcação do acesso ao compartimento
de depósito e interseção com as anteparas longitudinais

Os diafragmas/espaçadores da antepara longitudinal foram instalados

Montagem da antepara longitudinal

Instalação da caixa da bolina e do seu enrijecedor. Notar aberturas para guarda dos remos.

A montagem transcorre sob o olhar atento do representante da fiscalização


Instalado o banco. Colagem dos verdugos laminados.

Colagem da chapa inferior do convés frontal (t=12mm). As abas para trás servirão de apoios

para a emenda com o convés lateral. A dimensão no modelo estava com a largura errada

Vista do fundo, com a quilha dupla e a abertura para passagem da bolina

Vista superior. Notar a emenda do costado servindo de batente para o diafragma frontal. A abertura do mastro teve que ser relocada com a adição de um bacalhau. A chapa superior do convés frontal ainda não está instalada.

Detalhes das extremidades dos remos

Colagem das peças do remo

Arranjo das peças avulsas no casco. Notar os remos encaixados nas aberturas da antepara central e o espaço para acomodação na proa da bolina e leme/cana/extensão (usando também uma das aberturas da antepara central). A segunda chapa do convés frontal já está no local

Outra visão das peças acomodadas no modelo, com mastro, retranca e carangueja (estas últimas com a espessura de 8cm em vez de 7cm porque foram feitas com tubo de alumínio de sucata).

Vela de papel cortada no formato necessário, antes e

depois de "costurar" a prega que lhe dá concavidade

Vela completa com retranca, carangueja e reforços nos cantos e forras de rizo

Barco completo montado, com adriça e burro.
Falta o fechamento do convés lateral e a escota da vela

Modelo Reduzido 2

Com a evolução do projeto, já partindo para o detalhamento final das peças, achei importante fazer um novo modelo em que a espessura do compensado estivesse em escala.

A principal razão é que o projeto é feito supondo superfícies sem espessura. A existência de espessura nas peças, inclusive diferentes, exige uma compensação nas dimensões das peças, o que nem sempre é feito de forma correta.

A outra razão é verificar se as informações colocadas nos desenhos permitem realmente a execução do barco, sem indefinições ou ambiguidades.

Escolhi o papel Paraná (papelão grosso) mais fácil de curvar do que a balsa do primeiro modelo. Comprado o papelão, a escala foi definida em função da espessura real média medida com paquímetro e decisão foi pela escala de 1:5 em que o papelão representa uma espessura de cerca de 6mm.

A sequência de construção do modelo seguiu a prevista para o barco real: emenda das peças longitudinais, montagem do costado com o espelho de popa e a antepara do banco como afastadores, inclusão da antepara frontal e enrijecimento final pela colocação do fundo no conjunto.

Na foto abaixo, o início da montagem do modelo, podendo-se observar a falta de rigidez do conjunto antes da montagem do fundo entre as peças do costado.

A seguir, o costado já com todas as anteparas transversais colocadas e o fundo pronto para a instalação.

Na foto abaixo, o conjunto montado, podendo-se verificar que o fundo ficou "curto". O modelo foi abandonado neste ponto, para verificação das dimensões do projeto.