Comecei comprando uma bancada de marcenaria (que só foi usada como mesa para a máquina de costura), uma plaina manual e alguns equipamentos elétricos, entre os quais uma serra tico-tico e uma lixadeira orbital.
O local para a construção não poderia ser melhor: a casa de meu primo Tom Murray em Santa Tereza, que dispõe de uma gigantesca varanda coberta, onde poderiam ser construídos simultaneamente uns 3 barcos deste tamanho.
A cumplicidade do Tom tem inúmeras vantagens. Em primeiro lugar, ele é um carpinteiro de mão cheia, tendo trabalhado mais de 30 anos na fabricação de molduras e, mais recentemente, na confecção de móveis de sua criação. Como se não bastasse, ele já construiu nesta mesma casa o seu próprio barco, o Santa Clara, de 31 pés, projeto do Cabinho que mora atualmente na Marina da Glória.
Por fim, ele dispõe de uma lixadeira de fita, uma de disco (adaptada numa furadeira), formões, martelos, uma serra circular, outra para fazer esquadrias, muitas peças de madeiras de lei na sucata de material e um surpreendente exército de mais de 60 sargentos de diversos tamanhos.
Não posso deixar de mencionar a mulher do Tom, Celina, minha prima de sangue, que além de generosamente me receber, tolerar e alimentar durante toda a obra de construção do barco, me emprestou inúmeras vezes sua preciosa régua de aço.
Começamos comprando as chapas de compensado naval de cedro que foram cortadas nas peças que iriam compor o barco. Na foto abaixo estão algumas dessas peças. A antepara com dois furos vai suportar o banco. À esquerda, uma das peças internas da bolina, que foi recortada para reduzir peso.
A madeira serrada foi encomendada num mesmo local, já aparelhada nas dimensões finais, toda em cedro, praticamente sem nós. A quantidade calculada de madeira de 2cm x 2cm presumia que praticamente todas as uniões teriam que ser feitas com uma ripa deste tamanho. Hoje, acho que só uns 15 % da quantidade encomendada seriam realmente necessários.
O passo seguinte foi emendar com bacalhaus as peças longitudinais. Na foto abaixo, a colagem das anteparas longitudinais. Os sargentos mantêm os cobre-juntas em posição.
A seguir, o fundo, com o desenho das interseções com as anteparas transversais e a caixa da bolina, antes da colagem.
Na foto abaixo, a cola será espalhada nos bacalhaus para unir as duas peças do fundo, já alinhadas sobre um compensado.
Aqui, o início da montagem do casco, com a costura das duas laterais do casco através de braçadeiras plásticas.
O barco "sai do chão" com a entrada das anteparas transversais e do espelho de popa.
A foto a seguir mostra um detalhe da emenda do costado e da junção dele com a antepara frontal, usando uma ripa de 2cm x 2cm como batente. Isso se revelou um erro, com enorme consumo de cola para o preenchimento da fresta entre as peças.
A melhor solução teria sido: fixar temporariamente a ripa envolta em plástico com sargentos; colar a antepara com filete na face frontal; remover a ripa e completar a ligação com outro filete, na face posterior.
Barco com o fundo já instalado. A antepara central e o espelho de popa foram fixados com parafusos autoatarrachantes antes da colagem, porque tinham espessura compatível (10mm). Só na antepara frontal, com 6mm de espessura, foi necessário usar uma ripa.
A instalação do fundo foi feita com braçadeiras plásticas a cada 30cm aproximadamente.
Colagem da peças de reforço na popa para permitir a utilização de motor de popa. Entre as duas peças que formam o T que homenageia um dos construtores foram instalados pinos de pau marfim, que o Tom chama de cavilhas.
Barco virado de novo, para receber filetes e faixas de fibra de vidro pelo lado interno.
Compartimento estanque de proa, com os filetes e a fibragem já executados. Esta foi a primeira fibragem, aproveitando o fato de que o local era pouco visível para fazer alguma barbeiragem de principiante. É o local em que o serviço foi mais bem feito.
Aprendi que não dá para trabalhar em uma área muito grande num dia só. O cansaço resulta na falta de cuidado e a pressa em acabar à luz do dia é inimiga da qualidade do serviço. Notar como a fibra ao longo das arestas, nesta região, está esbranquiçada. Isso aconteceu porque a impregnação foi mal feita, já quase de noite. Não há conserto para isso. O barco que poderia ficar bonito envernizado deverá receber massa e pintura.
Aqui, o barco já está com a fibra interna e a proteção com resina epoxi executadas. Os diafragmas que funcionam como afastadores entre o costado e as anteparas longitudinais estão colocados em posição.
Notar o rolo de fibra bidirecional, inclinada a 45°, com 12,5cm de largura e 400g/m². É o que se encontra no mercado. Tem cerca do dobro da densidade necessária e dá para fazer uma dúzia de barcos como este.
Na foto seguinte, as anteparas longitudinais estão sendo coladas ao fundo e aos diafragmas. Alguns efeitos especiais com sargentos tiveram que ser produzidos de forma a garantir o contato entre as peças a colar.
O convés triangular na proa é composto de duas chapas coladas de 6mm. A chapa superior fica nivelada com o restante do convés. A chapa inferior é rebaixada e recebe umas madeiras de reforço em torno da abertura para passagem do mastro. Na foto a seguir vê-se a chapa inferior colocada de cabeça para baixo, de forma a mostrar o reforço. No local do mastro, foi colocado um toco com a mesma seção transversal daquele.
Detalhe do recorte na antepara longitudinal para acomodar a chapa inferior do convés frontal. O dente fica na seção em que há a transição da espessura do convés de 6mm para 12mm. A chapa inferior fica apoiada na antepara frontal (à direita, na foto), no trecho rebaixado da antepara longitudinal e em ripas coladas aos costados. A chapa superior ultrapassa o limite dos costados até a borda do verdugo.
Este é o estaleiro para a laminação das quilhas com a mesma curvatura do casco. Na falta de madeira disponível, foi construído emendando pedaços de pinho que aguardavam fim mais inglório, na lareira e no forno de lenha da sauna.
A face visível é a de baixo. Os pregos que emendam os pedaços foram batidos até certa profundidade para ficarem com as cabeças todas no mesmo nível (ou quase).
Aqui se vê a primeira quilha a ser laminada. Os sargentos mantém as lâminas unidas. A curvatura foi obtida sujeitando o conjunto com pregos dos dois lados da quilha.
Instalação dos apoios para o convés sobre as anteparas longitudinais. São formados de ripas de 2cm x 2cm com muitos entalhes para facilitar a curvatura e aplainados para ficarem nivelados, transversalmente.
Na borda externa, o convés se apoia diretamente sobre o verdugo, que foi laminado de encontro ao casco e, posteriormente, também aplainado para ficar no mesmo nível que os apoios internos.
Um comentário:
Muito show meu amigo!!! Parabens
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